VÌ SAO SINGAPORE PHÁT TRIỂN THẦN KỲ

VÌ SAO SINGAPORE PHÁT TRIỂN THẦN KỲ
  • Trọng dụng người tài
  • Đảng PAP trực tiếp lãnh đạo đất nước
  • Tiếng Anh là quốc ngữ
  • Nhà nước dân chủ, tôn trọng dân
  • Kiên quyết chống tham nhũng
VÀ ĐÂY… bản chất của sự phát triển thần kỳ = NĂNG SUẤT (PRODUCTIVITY)

Đây là một trong những bài diễn văn huyền thoại nhất của Lý Quang Diệu, thủ tướng Cộng Hòa Singapore, nhà thiết kế là kiến trúc sư tài năng cho sự phát triển của Singapore.

Chúng ta sẽ làm được và không cần ai giúp hết.

Họ không giúp chúng ta làm những việc này chút nào cả MÀ CHÍNH LÀ CÁC BẠN.”

Giờ làm thế nào để chúng ta đạt được mức độ tiếp theo?

Kế tiếp, bước nhảy tiếp theo là sự thay đổi về chất lượng

Đó là phải đào tạo mọi người để làm được những việc đòi hỏi trình độ cao

Rồi bạn tiến lên, rồi mọi người đều tiến lên. Từ không được đào tạo lên bán chuyên, từ bán chuyên lên lành nghề. Từ lành nghề lên kỹ thuật viên, từ kỹ thuật viên lên giám sát, từ giám sát lên kỹ sư, từ kỹ sư lên quản lí, từ quản lí lên giám đốc. Một quá trình khá là dài, 10-15 năm”…“Đó là lý do tại sao các trường đại học, các cơ sở đào tạo, cả hệ thống giáo dục lại trở nên thiết yếu

Từ ngữ rất đơn giản, nó được gọi là “NĂNG SUẤT”.

Năng suất là khả năng kết hợp giữa con người và máy móc để tạo ra nhiều sản phẩm hơn trên giờ công lao động”

“Năng suất là nhiều sản phẩm chất lượng cao, vượt trội hơn những người khác hay bất kì nhóm nào khác có thể làm”

VÀ ĐÓ LÀ SỰ HỢP TÁC CHỨ KHÔNG PHẢI ĐỐI LẬP

Bài phát biểu truyền lửa được tiến hành dưới làn mưa dầm ướt đẫm vào giai đoạn tranh cử năm 1980, tại quảng trường Fullerton, Singapore, lúc này Singapore đang trong giai đoạn bứt phá thành một trong những cường quốc kinh tế trên thế giới.

Không chỉ là những bài học về thái độ để lãnh đạo, lời khuyên về giáo dục… Bài diễn văn Fullerton 1980 còn là tiêu biểu cho phong thái đanh thép, rắn rỏi và cương quyết của thủ tướng Lý.

Hãy theo dõi đoạn video bài phát biểu, suy ngẫm và chia sẻ để thấy một mô hình phát triển bền vững đi đúng hướng và đúng bản chất của cải tiến NĂNG SUẤT – CHẤT LƯỢNG QUỐC GIA, và đồng thời thấy ở đó có một hình tượng lãnh đạo của một thể chế tiêu biểu mà chúng ta có thể có và sẽ có trong tương lai. Nguồn video: Channel Newasia. Vietsub by Lịch sử hiện đại: Chiến tranh và cách mạng.

Hãy theo dõi mục tiêu của Chương trình quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020”, suy ngẫm và chia sẻ để thấy …, và đồng thời thấy ở đó … mà chúng ta có thể có và sẽ có trong tương lai…

Chương trình quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020” đã được Bộ Khoa học – Công nghệ tham mưu, soạn thảo và Thủ tướng Chính phủ chính thức phê duyệt ngày 21 tháng 5 năm 2010 tại Quyết định số 712/2010/QĐ-TTg.

Mục tiêu của Chương trình

Mục tiêu tổng quát

  1. Xây dựng và áp dụng hệ thống tiêu chuẩn, quy chuẩn kỹ thuật, các hệ thống quản lý, mô hình, công cụ cải tiến năng suất và chất lượng; phát triển nguồn lực cần thiết để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa;
  2. Tạo bước chuyển biến rõ rệt về năng suất và chất lượng của các sản phẩm, hàng hoá chủ lực, khả năng cạnh tranh của các doanh nghiệp đóng góp tích cực vào sự phát triển kinh tế – xã hội của đất nước.

Mục tiêu cụ thể

a) Giai đoạn 2010 – 2015

  • Xây dựng mới 4.000 tiêu chuẩn quốc gia (TCVN), bảo đảm đồng bộ các TCVN cho các sản phẩm, hàng hóa chủ lực của nền kinh tế; 45% TCVN của hệ thống tiêu chuẩn quốc gia hài hoà với tiêu chuẩn quốc tế, tiêu chuẩn khu vực;
  • Quản lý bằng quy chuẩn kỹ thuật quốc gia đối với 100% các nhóm sản phẩm, hàng hóa có khả năng gây mất an toàn, vệ sinh, ô nhiễm môi trường;
  • Thiết lập mạng lưới tổ chức đánh giá sự phù hợp quy chuẩn kỹ thuật; phù hợp tiêu chuẩn quốc gia đối với sản phẩm, hàng hoá chủ lực;
  • Xây dựng phong trào năng suất và chất lượng tại 40 tỉnh, thành phố trong cả nước;
  • Xây dựng đội ngũ chuyên gia, cán bộ tư vấn về năng suất và chất lượng; tổ chức, cá nhân hoạt động chuyên nghiệp về năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa tại các Bộ, ngành, địa phương, doanh nghiệp sản xuất các sản phẩm, hàng hoá chủ lực;
  • 000 doanh nghiệp được hướng dẫn ứng dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật và đổi mới công nghệ, áp dụng các hệ thống quản lý, mô hình, công cụ cải tiến năng suất và chất lượng;
  • 40% doanh nghiệp sản xuất các sản phẩm, hàng hoá chủ lực xây dựng và thực hiện các dự án nâng cao năng suất và chất lượng;
  • Góp phần nâng tỷ trọng đóng góp của năng suất các yếu tố tổng hợp (TFP) trong tốc độ tăng tổng sản phẩm trong nước (GDP) lên 30% vào năm 2015.

b) Giai đoạn 2016 – 2020

  • Xây dựng mới 2.000 TCVN; 60% TCVN của hệ thống tiêu chuẩn quốc gia hài hoà với tiêu chuẩn quốc tế, tiêu chuẩn khu vực;
  • 100% phòng thử nghiệm chất lượng sản phẩm, hàng hóa chủ lực đạt trình độ quốc tế;
  • 000 doanh nghiệp được hướng dẫn ứng dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật và đổi mới công nghệ, áp dụng các hệ thống quản lý, mô hình, công cụ cải tiến năng suất và chất lượng;
  • Xây dựng phong trào năng suất và chất lượng tại tất cả các tỉnh, thành phố trong cả nước;
  • 100% doanh nghiệp sản xuất các sản phẩm, hàng hoá chủ lực xây dựng và thực hiện các dự án nâng cao năng suất và chất lượng;
  • Góp phần nâng tỷ trọng đóng góp của năng suất các yếu tố tổng hợp (TFP) trong tốc độ tăng tổng sản phẩm trong nước (GDP) lên ít nhất 35% vào năm 2020.

Hãy theo dõi CiCC.

Xin chào các doanh nghiệp toàn cầu 4.0 !

CiCC tự hào là đơn vị tiên phong giúp khách hàng của mình tiếp cận nhanh với cuộc Cách mạng Công nghiệp lần thứ tư 4.0 với sự bùng nổ của Dữ liệu lớn Big Data.

Dịch vụ Đào tạo Tư vấn và Huấn luyện của CiCC dựa trên nền tảng kinh nghiệm từ các tập đoàn đa quốc gia, nền tảng kiến thức dựa trên thực hành thực tế, với các chuyên gia giàu kinh nghiệm đã từng làm việc tại các tập đoạn toàn cầu. Các chuyên gia của chúng tôi hầu hết đều có kinh nghiệm hướng dẫn, huấn luyện và đào tạo bao gồm cả vận hành các hệ thống cải tiến như: TPM, Lean Six Sigma, Balanced Scorecard, Supply chain, Software design and development (CiCC – Lean ERP system).

Chúng tôi kết hợp được giữa Tư vấn Quản trị và định hướng chiến lược theo Balanced Scorecard vừa là đơn vị hỗ trợ, tư vấn thiết kế phát triển và triển khai các chương trình cải tiến tiên tiến theo Lean Six Sigma, Lean TPM, Lean TQM, Lean Supply Chain… Song song đó chúng tôi giúp khách hàng của mình tích hợp hệ thống và số hóa toàn diện bằng CiCC – Lean ERP System do chúng tôi cùng thiết kế phát triển và triển khai giúp quá trình quản trị và điều hành Linh hoạt – Hiệu quả – Bền vững và Tự động hóa.

CiCC cam kết đồng hành dài hạn với khách hàng cùng nhau cải tiến hiệu năng và sự phù hợp với yêu cầu của các chuẩn mực. Chúng tôi đã và đang hỗ trợ hàng trăm khách hàng là các tổ chức/ doanh nghiệp nâng cao hiệu quả và hiệu lực trong quá trình tích hợp mọi nguồn lực nội bộ và thực hành cải tiến hiệu năng nhằm đạt được các mục tiêu chiến lược về phát triển bền vững tiến tới chuẩn mực “DOANH NGHIỆP TOÀN CẦU 4.0”.

———————————-

MBB. Pham Thanh Dieu | Chairman – Director, Lean6sigma Consultant

Continuous improvement Consulting JSC. – CiCC

6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN

Tel: (84)(8) 5422 1148 | Fax: (84)(8) 5422 1149 | M: (84)(98) 8 000 364

Email: dieu.pham@cicc.com.vn

www.cicc.com.vn  or  www.leansigmavn.com  or  www.leanerp.com.vn

======================================================

WHAT IS TPM?

TPM (Total Productive Maintenance) is a holistic approach to equipment maintenance that strives to achieve perfect production:

  • No Breakdowns
  • No Small Stops or Slow Running
  • No Defects

In addition it values a safe working environment:

  • No Accidents

TPM emphasizes proactive and preventative maintenance to maximize the operational efficiency of equipment. It blurs the distinction between the roles of production and maintenance by placing a strong emphasis on empowering operators to help maintain their equipment.

The implementation of a TPM program creates a shared responsibility for equipment that encourages greater involvement by plant floor workers. In the right environment this can be very effective in improving productivity (increasing up time, reducing cycle times, and eliminating defects).

TRADITIONAL TPM

The traditional approach to TPM was developed in the 1960s and consists of 5S as a foundation and eight supporting activities (sometimes referred to as pillars).

The traditional TPM model consists of a 5S foundation (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, and Sustain) and eight supporting activities.

The 5S Foundation

The goal of 5S is to create a work environment that is clean and well-organized. It consists of five elements:

  • Sort (eliminate anything that is not truly needed in the work area)
  • Set in Order (organize the remaining items)
  • Shine (clean and inspect the work area)
  • Standardize (create standards for performing the above three activities)
  • Sustain (ensure the standards are regularly applied)

It should be reasonably intuitive how 5S creates a foundation for well-running equipment. For example, in a clean and well-organized work environment, tools and parts are much easier to find, and it is much easier to spot emerging issues such as fluid leaks, material spills, metal shavings from unexpected wear, hairline cracks in mechanisms, etc.

The Eight Pillars

The eight pillars of TPM are mostly focused on proactive and preventative techniques for improving equipment reliability.

Pillar What Is It? How Does It Help?
Autonomous Maintenance Places responsibility for routine maintenance, such as cleaning, lubricating, and inspection, in the hands of operators.
  • Gives operators greater “ownership” of their equipment.
  • Increases operators’ knowledge of their equipment.
  • Ensures equipment is well-cleaned and lubricated.
  • Identifies emergent issues before they become failures.
  • Frees maintenance personnel for higher-level tasks.
Planned Maintenance Schedules maintenance tasks based on predicted and/or measured failure rates.
  • Significantly reduces instances of unplanned stop time.
  • Enables most maintenance to be planned for times when equipment is not scheduled for production.
  • Reduces inventory through better control of wear-prone and failure-prone parts.
Quality Maintenance Design error detection and prevention into production processes. Apply Root Cause Analysis to eliminate recurring sources of quality defects.
  • Specifically targets quality issues with improvement projects focused on removing root sources of defects.
  • Reduces number of defects.
  • Reduces cost by catching defects early (it is expensive and unreliable to find defects through inspection).
Focused Improvement Have small groups of employees work together proactively to achieve regular, incremental improvements in equipment operation.
  • Recurring problems are identified and resolved by cross-functional teams.
  • Combines the collective talents of a company to create an engine for continuous improvement.
Early Equipment Management Directs practical knowledge and understanding of manufacturing equipment gained through TPM towards improving the design of new equipment.
  • New equipment reaches planned performance levels much faster due to fewer startup issues.
  • Maintenance is simpler and more robust due to practical review and employee involvement prior to installation.
Training and Education Fill in knowledge gaps necessary to achieve TPM goals. Applies to operators, maintenance personnel and managers.
  • Operators develop skills to routinely maintain equipment and identify emerging problems.
  • Maintenance personnel learn techniques for proactive and preventative maintenance.
  • Managers are trained on TPM principles as well as on employee coaching and development.
Safety, Health, Environment Maintain a safe and healthy working environment.
  • Eliminates potential health and safety risks, resulting in a safer workplace.
  • Specifically targets the goal of an accident-free workplace.
TPM in Administration Apply TPM techniques to administrative functions.
  • Extends TPM benefits beyond the plant floor by addressing waste in administrative functions.
  • Supports production through improved administrative operations (e.g. order processing, procurement, and scheduling).

OEE AND THE SIX BIG LOSSES

Introduction to OEE

OEE (Overall Equipment Effectiveness) is a metric that identifies the percentage of planned production time that is truly productive. It was developed to support TPM initiatives by accurately tracking progress towards achieving “perfect production”.

  • An OEE score of 100% is perfect production.
  • An OEE score of 85% is world class for discrete manufacturers.
  • An OEE score of 60% is fairly typical for discrete manufacturers.
  • An OEE score of 40% is not uncommon for manufacturers without TPM and/or lean programs.

OEE consists of three underlying components, each of which maps to one of the TPM goals set out at the beginning of this topic, and each of which takes into account a different type of productivity loss.

Component TPM Goal Type of Productivity Loss
Availability No Stops Availability takes into account Availability Loss, which includes all events that stop planned production for an appreciable length of time (typically several minutes or longer). Examples include Unplanned Stops (such as breakdowns and other down events) and Planned Stops (such as changeovers).
Performance No Small Stops or Slow Running Performance takes into account Performance Loss, which includes all factors that cause production to operate at less than the maximum possible speed when running. Examples include both Slow Cycles, and Small Stops.
Quality No Defects Quality takes into account Quality Loss, which factors out manufactured pieces that do not meet quality standards, including pieces that require rework. Examples include Production Rejects and Reduced Yield on startup.
OEE Perfect Production OEE takes into account all losses (Availability Loss, Performance Loss, and Quality Loss), resulting in a measure of truly productive manufacturing time.

For a complete discussion of OEE, including information on how to calculate Availability, Performance, Quality, and OEE visit our dedicated OEE (Overall Equipment Effectiveness) page.

As can be seen from the above table, OEE is tightly coupled to the TPM goals of No Breakdowns (measured by Availability), No Small Stops or Slow Running (measured by Performance), and No Defects (measured by Quality).

It is extremely important to measure OEE in order to expose and quantify productivity losses, and in order to measure and track improvements resulting from TPM initiatives.

Benefits of Automated OEE Tracking

Manually calculating OEE is a great way to start. It can be done with pencil and paper or with a simple spreadsheet, and only five pieces of data are needed (Planned Production Time, Stop Time, Ideal Cycle Time, Total Count, and Good Count). Performing manual OEE calculations helps reinforce the underlying concepts and provides a deeper understanding of OEE. However, there are also very strong benefits to quickly moving to automated OEE data collection:

Item Benefit
Stop Time The accuracy of manual unplanned stop time tracking is typically in the range of 60 to 80% (based on real-world experience across many companies). With automatic Run/Down detection, this accuracy can approach 100%.
Small Stops and Slow Cycles For most equipment it is impossible to manually track slow cycles and small stops. This means that a great deal of potentially useful information, such as time-based and event-based loss patterns, is not available.
Operator Focus With automated data collection the operator spends more time focused directly on the equipment (versus spending time on paperwork).
Real-Time Results Automated data collection provides results in real-time, enabling improvement techniques such as SIC (Short Interval Control).

Creating a “Best of the Best” OEE Goal

An interesting question is how to set an effective “stretch” goal for OEE. As it happens, there is an excellent technique for doing so called “Best of the Best”. Here is how it works:

  1. Track OEE (including Availability, Performance, and Quality) for the target equipment for one month. Make sure to compile the results by shift.
  2. Review every shift result, keeping track of the best individual result for Availability, Performance, and Quality across all shifts (i.e. the highest Availability score across all shifts, the highest Performance score across all shifts, etc.).
  3. Multiply the best individual results together to calculate a “Best of the Best” OEE score.

This newly calculated “Best of the Best” OEE score represents the stretch goal – derived from the best results actually achieved across the month for Availability, Performance, and Quality.

Understanding the Six Big Losses

OEE loss categories (Availability Loss, Performance Loss, and Quality Loss) can be further broken down into what is commonly referred to as the Six Big Losses – the most common causes of lost productivity in manufacturing. The Six Big Losses are extremely important because they are nearly universal in application for discrete manufacturing, and they provide a great starting framework for thinking about, identifying, and attacking waste (i.e. productivity loss).

Six Big Losses OEE Category Examples Comments
Unplanned Stops Availability Loss Tooling Failure, Unplanned Maintenance, Overheated Bearing, Motor Failure There is flexibility on where to set the threshold between an Unplanned Stop (Availability Loss) and a Small Stop (Performance Loss).
Setup and Adjustments Availability Loss Setup/Changeover, Material Shortage, Operator Shortage, Major Adjustment, Warm-Up Time This loss is often addressed through setup time reduction programs such as SMED (Single-Minute Exchange of Die).
Small Stops Performance Loss Component Jam, Minor Adjustment, Sensor Blocked, Delivery Blocked, Cleaning/Checking Typically only includes stops that are less than five minutes and that do not require maintenance personnel.
Slow Running Performance Loss Incorrect Setting, Equipment Wear, Alignment Problem Anything that keeps the equipment from running at its theoretical maximum speed.
Production Defects Quality Loss Scrap, Rework Rejects during steady-state production.
Reduced Yield Quality Loss Scrap, Rework Rejects during warm-up, startup or other early production.

SIMPLIFIED ROADMAP

An excellent way to get a deeper understanding of TPM is to walk through an implementation example. This section provides a step-by-step roadmap for a simple and practical TPM implementation.

Step One – Identify Pilot Area

In this step the target equipment for the pilot TPM program is selected. There are three logical ways to approach this selection.

Which Equipment? Pros Cons
Easiest to Improve
  • Best opportunity for a “quick win”.
  • More forgiving of limited TPM experience.
  • Less payback than improving constraint equipment.
  • Does not “test” the TPM process as strongly as the other options.
Constraint/Bottleneck
  • Immediately increases total output.
  • Provides fastest payback.
  • Working on a critical asset as a trial project is a higher risk option.
  • May result in equipment being offline more than desired as it is improved.
Most Problematic
  • Improving this equipment will be well-supported by operators.
  • Solving well-known problems will strengthen support for the TPM project.
  • Less payback than improving constraint equipment.
  • Unsolved problems are often unsolved for a reason – it may be challenging to get good results.

Here are some additional guidelines:

  • For a company with limited TPM experience and/or support (whether through internal staff or external consultants) the best choice is usually the Easiest to Improve equipment.
  • For a company with moderate or strong TPM experience and/or support (whether through internal staff or external consultants) the best choice is almost always the Constraint/Bottleneck equipment. The key is to minimize potential risk by building temporary stock and otherwise ensuring that unanticipated stop time can be tolerated.
  • Teams often gravitate to selecting the Most Problematic equipment. This, however, is rarely the best choice (unless it happens to also be the Constraint/Bottleneck).

In order to create a wide base of support for the TPM project, make sure to include the full spectrum of associated employees (operators, maintenance personnel, and managers) in the selection process, and work hard to create a consensus within the group as to the equipment selection choice.

Once the pilot area has been selected, create a local visual focus for the project (e.g. a project board) where plans and progress updates can be posted.

Step Two – Restore Equipment to Prime Operating Condition

In this step, the equipment will be cleaned up and otherwise prepped for improved operation. Two key TPM concepts will be introduced:

First, a 5S program should be initiated (including both operators and maintenance personnel).

Item Description
Photograph Take photographs that capture the initial state of the equipment and post them on the project board.
Clear Area Clear the area of debris, unused tools and components, and any other items that are not needed.
Organize Organize remaining tools and components onto shadow boards (boards containing outlines as visual cues).
Clean Up Thoroughly clean the equipment and surrounding area (including residue from any leaks or spills).
Photograph Take photographs that capture the improved state of the equipment and post them on the project board.
Checklist Create a simple 5S checklist for the area (creating Standardized Work for the 5S process).
Audit Schedule a periodic audit (first daily, then weekly) to verify that the 5S checklist is being followed. During the audit, update the checklist as needed to keep it current and relevant. Keep audits positive and motivational (treat them as a training exercise).

Next, an Autonomous Maintenance program should be initiated. Strive to build a consensus between operators and maintenance personnel on which recurring tasks can be productively performed by operators. In many cases, light training will be required to bring up the skill level of operators.

Item Description
Inspection Points Identify and document key inspection points (all wear parts should be included). Consider creating a map of inspection points as a visual aid.
Visibility Replace opaque guarding with transparent guarding in cases where inspection points are obscured (where feasible and safe to do so).
Set Points Identify and document all set points and their associated settings. Consider indicating settings directly on the equipment as a visual aid for inspection and auditing.
Lubrication Points Identify and document all lubrication points. Schedule lubrication to occur during changeovers or other planned stops (in other words, avoid creating new sources of unplanned stop time). Consider externalizing lubrication points that are difficult to access or that require stopping the equipment (where feasible and safe to do so).
Operator Training Train operators to bring any anomalies or emerging conditions to the attention of the line supervisor.
Create Checklist Create a simple Autonomous Maintenance checklist for all inspection, set point, lubrication, and other operator-controlled maintenance tasks (creating Standardized Work for the Autonomous Maintenance process).
Audit Schedule a periodic audit (first daily, then weekly) to verify that the Autonomous Maintenance checklist is being followed. During the audit, update the checklist as needed to keep it current and relevant. Keep audits positive and motivational (treat them as a training exercise).

Step Three – Start Measuring OEE

In this step, a system is put into place to track OEE for the target equipment. This system can be manual (refer to www.oee.com for detailed information about performing manual OEE calculations) or automated (such as Vorne’s XL Productivity Appliance™), but the scope of the system must include unplanned stop time reason code tracking.

For most equipment, the largest losses are a result of unplanned stop time. Therefore, it is strongly recommended to categorize each unplanned stop event to get a clear picture of where productive time is being lost. It is also recommended to include a category for “unallocated” stop time (i.e. stop time where the cause is unknown). Providing a category for unallocated stop time is especially important with manually tracked OEE. It improves accuracy by providing operators with a safe option when the stop time reason is not clear.

Data should be gathered for a minimum of two weeks to identify recurring reasons for equipment unplanned stop time, and to identify the impact of small stops and slow cycles. Review the data during each shift to ensure that it is accurate and to verify that the true causes of unplanned stop time are being captured.

A Top Loss chart is an excellent way to visualize the reasons for lost production. In this example, the top loss is an unplanned stop event called “Infeed Material Jam”.

Step Four – Address Major Losses

In this step, the most significant sources of lost productive time are addressed. The TPM concept of Focused Improvement (also known as Kaizen) is introduced.

Item Description
Select Loss Based on equipment-specific OEE and stop time data, select one major loss to address. In most cases, the major loss that is selected should be the largest source of unplanned stop time.
Create Team Create a cross-functional team to address the problem. This team should include four to six employees (operators, maintenance personnel, and supervisors) with the best equipment knowledge and experience…and that are likely to work well together.
Collect Information Collect detailed information on symptoms of the problem, including observations, physical evidence, and photographic evidence. Consider using an Ishikawa (fishbone) diagram at the equipment to collect observations.
Organize Organize a structured problem solving session to: a) identify probable causes of the problem, b) evaluate probable causes against the gathered information, and c) identify the most effective fixes.
Schedule Schedule planned stop time to implement the proposed fixes. If there is an existing change control process, be sure to utilize that process when implementing fixes.
Restart Restart production and determine the effectiveness of the fixes over an appropriate time period. If sufficiently effective, document any changes to procedures and move on to the next major loss. Otherwise, collect additional information and organize another structured problem solving session.

During this step, OEE data should continue to be carefully reviewed each shift to monitor the status of losses that have already been addressed, as well as to monitor overall improvements in productivity.

Step Five – Introduce Proactive Maintenance Techniques

In this step, proactive maintenance techniques are integrated into the maintenance program (thus introducing the TPM concept of Planned Maintenance).

First, identify all components that are candidates for proactive maintenance:

Item Description
Components that Wear Identify and document all components that undergo wear (these should have been established as inspection points in Step Two). Consider replacing wear components with low-wear or no-wear versions.
Components that Fail Identify and document all components that are known to regularly fail.
Stress Points Consider utilizing thermography and/or vibration analysis to provide additional insights as to equipment stress points.

Next, establish initial proactive maintenance intervals:

Item Description
Wear Based For wear components, establish the current wear level and a baseline replacement interval (in some cases replacement may be triggered early by an Autonomous Maintenance inspection as established in Step Two).
Predicted Failure Based For failure-prone components, establish a baseline (predicted) failure interval.
Time Based Create a baseline Planned Maintenance Schedule that schedules proactive replacement of all wear and failure-prone components. Consider using “Run Time” rather than “Calendar Time” as the interval time base.
Work Order Based Create a standard process for generating Work Orders based on the Planned Maintenance Schedule.

Next, create a feedback system for optimizing the maintenance intervals:

Item Description
Component Log Create a Component Log sheet for each wear and failure-prone component. Record every instance of replacement, along with information about the component condition at the time of replacement (e.g. wear amount, “component failed”, “no observable issues”, etc.).
Monthly Audit Perform a monthly Planned Maintenance audit: a) verify that the Planned Maintenance Schedule is being followed, b) verify that the Component Log sheets are being maintained, and c) review all new entries in the Component Log and adjust maintenance intervals where appropriate. Keep audits positive and motivational (treat them as a training exercise).
Maintenance Interval Adjustments Anytime there is an unscheduled component replacement, consider adjusting the maintenance interval. If the component is not on the Planned Maintenance Schedule, consider adding it.
Component Analysis Consider plotting data over time from thermography and vibration analysis to expose emerging problems and issues.

ADDITIONAL TPM ACTIVITIES

The Simplified Roadmap is optimized to provide an incremental, step-by-step approach to implementing TPM. So, what comes next in the TPM journey?

There are an additional four TPM activities that are not within the scope of the Simplified Roadmap. The question then becomes, when should these activities be introduced? In keeping with the incremental, step-by-step approach, selection of new activities should be prioritized based on whatever is the most pressing and urgent need.

TPM Activity Introduce When…
Quality Maintenance Quality is at the forefront of issues facing the company. This may be a result of a) significant customer issues being raised over quality or b) significant internal concerns being raised over quality (e.g. unsatisfactory first-pass yield).
Early Equipment Management New equipment is being designed or installed in a constraint/bottleneck area.
Safety, Health, Environment The company a) has no substantive Safety, Health, Environment program, or b) the existing program would significantly benefit from being linked into existing TPM activities.
TPM in Administration Administrative issues (e.g. delays in processing customer orders or invoices, issues with part procurement) are one of the largest impediments to smoothly running production.

SUSTAINABLE IMPROVEMENT

One of the greatest challenges at any company is how to achieve sustainable improvement. This includes both a) achieving short-term success and b) maintaining that success over the long-term. This section outlines four techniques for achieving sustainable improvement.

  • Engaging Employees
  • Succeeding Early
  • Providing Active Leadership
  • Evolving the Initiative

Engaging employees is important for both short-term and long-term success of initiatives. A powerful technique for engaging employees is creating a shared vision of the future “improved” state of the company – and clearly outlining how it will benefit employees. This will create a strong, broad-ranging motivation to succeed. Another powerful technique is recognizing and rewarding desired behavior. In the context of TPM, this may include providing a monthly rotating trophy for the Best 5S Area or awarding gift certificates each month for the Biggest Kaizen Improvement.

Succeeding early helps to ensure long-term success by building momentum behind the initiative. By way of contrast, if an initiative is perceived as having been tried and failed, it will be much harder to successfully implement that initiative in the future.

Providing active leadership is one of the primary responsibilities of senior management (up to and including the Plant Manager). It means regularly demonstrating the importance of TPM activities through words and actions. Active leadership combats the natural tendency of employees to drift back into old patterns of behavior and old ways of working. It continually feeds new energy into the initiative, which over time is absorbed by employees in the form of new engrained behaviors.

Evolving the initiative applies continuous improvement techniques to ensure that it does not become stale and that employees do not become complacent. The goal is to keep the initiative fresh and interesting. Evolving the initiative also helps to ensure that it thrives over the long-term by constantly adapting it to a changing environment.

Balanced Scorecard Basics

The balanced scorecard is a strategic planning and management system that is used extensively in business and industry, government, and nonprofit organizations worldwide to align business activities to the vision and strategy of the organization, improve internal and external communications, and monitor organization performance against strategic goals. It was originated by Drs. Robert Kaplan (Harvard Business School) and David Norton as a performance measurement (see What is a KPI?) framework that added strategic non-financial performance measures to traditional financial metrics to give managers and executives a more ‘balanced’ view of organizational performance. While the phrase balanced scorecard was coined in the early 1990s, the roots of the this type of approach are deep, and include the pioneering work of General Electric on performance measurement reporting in the 1950’s and the work of French process engineers (who created the Tableau de Bord – literally, a “dashboard” of performance measures) in the early part of the 20th century.

Gartner Group suggests that over 50% of large US firms have adopted the BSC. More than half of major companies in the US, Europe and Asia are using balanced scorecard approaches, with use growing in those areas as well as in the Middle East and Africa. A recent global study by Bain & Co listed balanced scorecard fifth on its top ten most widely used management tools around the world, a list that includes closely-related strategic planning at number one. Balanced scorecard has also been selected by the editors of Harvard Business Review as one of the most influential business ideas of the past 75 years. 

The balanced scorecard has evolved from its early use as a simple performance measurement framework to a full strategic planning and management system. The “new” balanced scorecard transforms an organization’s strategic plan from an attractive but passive document into the “marching orders” for the organization on a daily basis. It provides a framework that not only provides performance measurements, but helps planners identify what should be done and measured. It enables executives to truly execute their strategies.

This new approach to strategic management was first detailed in a series of articles and books by Drs. Kaplan and Norton. Recognizing some of the weaknesses and vagueness of previous management approaches, the balanced scorecard approach provides a clear prescription as to what companies should measure in order to ‘balance’ the financial perspective. The balanced scorecard is a management system (not only a measurement system) that enables organizations to clarify their vision and strategy and translate them into action. It provides feedback around both the internal business processes and external outcomes in order to continuously improve strategic performance and results. When fully deployed, the balanced scorecard transforms strategic planning from an academic exercise into the nerve center of an enterprise.

Kaplan and Norton describe the innovation of the balanced scorecard as follows:

“The balanced scorecard retains traditional financial measures. But financial measures tell the story of past events, an adequate story for industrial age companies for which investments in long-term capabilities and customer relationships were not critical for success. These financial measures are inadequate, however, for guiding and evaluating the journey that information age companies must make to create future value through investment in customers, suppliers, employees, processes, technology, and innovation.”

Balanced Scorecard Perspectives and More

Adapted from Robert S. Kaplan and David P. Norton, “Using the Balanced Scorecard as a Strategic Management System,” Harvard Business Review (January-February 1996): 76.

Perspectives

The balanced scorecard suggests that we view the organization from four perspectives, and to develop metrics, collect data and analyze it relative to each of these perspectives:

The Learning & Growth Perspective
This perspective includes employee training and corporate cultural attitudes related to both individual and corporate self-improvement. In a knowledge-worker organization, people — the only repository of knowledge — are the main resource. In the current climate of rapid technological change, it is becoming necessary for knowledge workers to be in a continuous learning mode. Metrics can be put into place to guide managers in focusing training funds where they can help the most. In any case, learning and growth constitute the essential foundation for success of any knowledge-worker organization.

Kaplan and Norton emphasize that ‘learning’ is more than ‘training’; it also includes things like mentors and tutors within the organization, as well as that ease of communication among workers that allows them to readily get help on a problem when it is needed. It also includes technological tools; what the Baldrige criteria call “high performance work systems.”

The Business Process Perspective
This perspective refers to internal business processes. Metrics based on this perspective allow the managers to know how well their business is running, and whether its products and services conform to customer requirements (the mission). These metrics have to be carefully designed by those who know these processes most intimately; with our unique missions these are not something that can be developed by outside consultants.

The Customer Perspective
Recent management philosophy has shown an increasing realization of the importance of customer focus and customer satisfaction in any business. These are leading indicators: if customers are not satisfied, they will eventually find other suppliers that will meet their needs. Poor performance from this perspective is thus a leading indicator of future decline, even though the current financial picture may look good.

In developing metrics for satisfaction, customers should be analyzed in terms of kinds of customers and the kinds of processes for which we are providing a product or service to those customer groups.

The Financial Perspective
Kaplan and Norton do not disregard the traditional need for financial data. Timely and accurate funding data will always be a priority, and managers will do whatever necessary to provide it. In fact, often there is more than enough handling and processing of financial data. With the implementation of a corporate database, it is hoped that more of the processing can be centralized and automated. But the point is that the current emphasis on financials leads to the “unbalanced” situation with regard to other perspectives. There is perhaps a need to include additional financial-related data, such as risk assessment and cost-benefit data, in this category.

Strategy Mapping

Strategy maps are communication tools used to tell a story of how value is created for the organization. They show a logical, step-by-step connection between strategic objectives (shown as ovals on the map) in the form of a cause-and-effect chain. Generally speaking, improving performance in the objectives found in the Learning & Growth perspective (the bottom row) enables the organization to improve its Internal Process perspective Objectives (the next row up), which in turn enables the organization to create desirable results in the Customer and Financial perspectives (the top two rows).

Strategy Mapping 

Reference: The Institute Way: Simplify Strategic Planning & Management with the Balanced Scorecard.

Tổng quan về CiCC – Lean TPM

Thế nào là Total Productive Maintenance (TPM)?

Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo dưỡng thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

Lịch sử của TPM:

TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ Preventive Maintenance vào năm 1951 của người Nhật. Tuy nhiên khái niệm Preventive Maintenance lại được hình thành từ Mỹ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance vào năm 1960.

Preventive Maintenance là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị, tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động hơn,  phát triển hơn, vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn.

Do đó, bộ phận quản lý quyết định: Nhân viên vận hành thực hiện các tác vụ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra đó có tần suất ngắn hạn, thường xuyên (Hay còn gọi là Autonomous maintenance, một phần cốt yếu của TPM).

Vì thế Nippondenso thực hiện Preventive Maintenance và thêm cả Autonomous Maintenance được thực hiện bởi nhân viên vận hành thiết bị. Do vậy, thiết bị ngày một cải tiến hơn (Maintainability Improvement), độ tin cậy cao hơn.

Từ đó, chương trình Productive maintenance ra đời. Mục tiêu của Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả nhất với chi phí thấp nhất.

  • TOTAL = Tất cả nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì làm việc cùng nhau
  • PRODUCTIVE = Sản xuất ra sản phẩm và dịch vụ tốt, đáp ứng được và vượt cả sự mong đợi của khách hàng
  • MAINTENANCE = Duy trì thiết bị và nhà máy luôn tốt hoặc tốt hơn tình trạng ban đầu trong trong mọi tình huống

Vai trò của TPM

Làm sáng tỏ các câu hỏi sau, chúng ta sẽ hiểu được vai trò của TPM trong nhà máy:

  • TPM có thể thay thế bảo trì truyền thống ?
  • Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?
  • Mục tiêu của TPM là gì ?
  • TPM có giống như TQM ?
  • Từng bước của TPM như thế nào ?
  • TPM mang lại kết quả và lợi nhuận gì ?

Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?

Có 3 nguyên nhân chính:

 1- Đảm bảo đạt kết quả ấn tượng (Kết quả nhìn thấy được) 

  • Giảm hư hỏng
  • Tăng sản lượng
  • Gỉam nguồn lực và chi phí
  • Gỉam tồn kho
  • Gỉam tai nạn
  • Tránh tổn thất do sự thay đổi môi trường làm việc.
  • Sản phẩm khi xuất xưởng không có khiếm khuyết về chất lượng.
  • Quá trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.

2- Thay đổi môi trường làm việc  

  • Môi trường, vị trí làm việc gọn gàng, sạch sẽ, làm cho công việc trở nên an toàn, chính xác.
  • Khách hàng/khách tham quan ấn tượng sâu sắc với sự thay đổi nầy, càng đặt niềm tin vào khả năng cung ứng của nhà máy.
  • Khả năng tạo ra sản phẩm của nhà máy chắc chắn tăng lên.

3- Năng lực, kỹ năng của nhân viên tăng lên khi tham gia thực hiện TPM  

  • Nhân viên vận hành có thể vận hành, bảo trì thiết bị trong toàn nhà máy.
  • Tăng khả năng làm việc nhóm.
  • Tăng sự đề xuất, góp ý kiến.
  • Xây dựng văn hóa xem TPM như là một phân của công việc.

Các bước thực hiện chương trình TPM tổng thể

Trong đó hoạt động 5S chính là nền tảng của TPM.

  • 5S: Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;
  • Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;
  • Planned Maitenance: Bảo trì có kế hoạch, nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động;
  • Kobetsu Kaizen (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm, thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề, như: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … tuỳ theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên cạnh đó vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh một điều nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;
  • Quality Maintenance (Hinshisu Hozen): Bảo trì chất lượng, nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục thích hợp;
  • Training: Đào tạo, nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;
  • Sefety, Health and Environment ( SHE ): An toàn, sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của công nhân vận hành thiết bị.
  • Office TPM: hoạt động TPM các phòng ban gián tiếp hỗ trợ cho bộ phận sản xuất … nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất;

Trong đó Trụ cột quan trong nhất là, bảo trì tự chủ (tự quản)

Các bước thực hiện AM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện 7 bước AM thông thường kéo dài 3 năm.

Để triển khai thành công TPM, đặc biệt là làm thể nào để duy trì được AM, một trụ cột không thể thiếu trong quá trình áp dụng triển khai đó là PM. Các bước thực hiện PM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện thông thường kéo dài 2 – 3 năm.

Tham khảo chương trình dự kiến 12 tháng như sau: 

Chương trình triển khai TPM 12 tháng

Bước Nội dung chính
Huấn luyện TPM cho các cấp

 

Bước 1 đến
 bước 3
Tổng quan về TPM
Quá trình thực hiện TPM
Lập bảng hoạt động AM
Lập bảng hoạt động PM
Lập bảng hoạt động FM
Lập bảng hoạt động HS&E
Thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu Bước 4 đến bước 5 Chọn dây chuyền mẫu
Thành lập nhóm TPM cho dây chuyền mẫu
Lập kế hoạch và mục tiêu
Tiến hành thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu
Thanh tra/tổng kết kết quả đạt được
Lập chuẩn/ quá trình thực hiện TPM cho nhà máy
Phát động triển khai TPM trên toàn nhà máy Bước 6 Tuyên bố thực hiện TPM trên toàn nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của từng phòng ban
Triển khai thực hiện từng trụ cột chính của TPM Bước 7 đến bước 12 AM – AUTONOMOUS MAINTENANCE Huấn luyện tổng quan về AM
Các bước thực hiện AM
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước AM
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm AM
Thực hiện AM bước 1
Thanh tra kết quả AM bước 1
PM – PLANNED MAINTENANCE Huấn luyện tổng quan về PM
Các bước thực hiện PM
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước PM
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm PM
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện AM
Xây dựng12 hệ thống DMS
Thanh tra kết quả PM
FI – FOCUS IMPROVEMENT Huấn luyện tổng quan về FI
Các bước thực hiện 1 dự án FI
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động FI trên toàn nhà máy
Xây dựng chương trình cho toàn thể nhân viên tham gia thực hiện KAIZEN
Hỗ trợ thực hiện các dự án KAIZEN/FI trong nhà máy
Thanh tra kết quả FI
QM – QUALITY MAINTENANCE Huấn luyện tổng quan về QM
Các bước thực hiện 1 dự án QM
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động QM trên toàn nhà máy
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy chuyển từ tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng thành tiêu chẩn cài đặt vận hành thiết bị.
Hỗ trợ thực hiện các dự án QM trong nhà máy
Thanh tra kết quả QM
HS & E Huấn luyện tổng quan về HS&E
Các trình tự /thủ tục/qui tắc về an toàn trong nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động HS&E trên toàn nhà máy
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện các qui tắc an toàn của nhà máy
Thanh tra kết quả HS&E
Tổng kết đánh giá hoạt động TPM trong toàn nhà máy theo từng giai đoạn Lập kế hoạch thanh tra, đánh giá định kỳ toàn bộ hoạt động TPM trong toàn nhà máy
Thực hiện thanh tra, cập nhật/hiệu chỉnh  tiến độ
Báo caó với cấp lãnh đạo

CiCC – HEAD OFFICE

Tổng quan về quản lý chất lượng toàn diện (TQM)

Giới thiệu chung Từ 1950 đến 1980 hình thành rất nhiều quan điểm, trường phái, kỹ thuật, công cụ Quản lý chất lượng. Trong đó, TQM là cách quản lý một tổ chức tập trung vào chất lượng, dựa vào sự tham gia của tất cả thành viên, nhằm đạt tới sự thành công lâu dài nhờ thỏa mãn khách hàng và đem lại lợi ích cho các thành viên đó và cho xã hội. Nói cách khác, TQM là một hệ thống hữu hiệu tích hợp những nỗ lực về duy trì, phát triển và cải tiến chất lượng của nhiều tổ nhóm trong tổ chức để có thể tiếp thị, áp dụng khoa học kỹ thuật, sản xuất và cung ứng dịch vụ nhằm thỏa mãn hoàn toàn nhu cầu của khách hàng một cách kinh tế nhất.mo-hinh-TQM-mr.Kano

TQM áp dụng cách thức quản lý tạo thuận lợi cho tăng trưởng bền vững thông qua việc huy động hết tâm trí của tất cả mọi thành viên nhằm tạo ra chất lượng một cách kinh tế theo yêu cầu khách hàng. Tóm lại, TQM là phương pháp quản lý tập trung vào chất lượng để thỏa mãn khách hàng, dựa vào mọi thành viên, mang lại thành công lâu dài cho nhân viên, tổ chức và xã hội Sau chiến tranh thế giới II, Nhật bản đã dự báo “Cải tiến chất lượng” sẽ mở ra một thị trường mới, trong khi Âu-Mỹ vẫn chỉ tập trung nâng cao sản lượng, bỏ quên về quản lý chất lượng.

Vào giữa thập niên 40 thế kỷ 20, W.Edward Deming xây dựng phương pháp TQM dựa trên : 14 nguyên tắc quản lý chất lượng, đưa vào áp dụng tại Nhật và đã tạo thành công vang dội. Tiếp sau đó, Juran đưa ra Kế hoạch chiến lược toàn diện với việc phát triển “Bộ ba chất lượng”: Hoạch định chất lượng, Kiểm soát chất lượng và Cải tiến chất lượng. Vào thập niên 70 thế kỷ 20, Crosby nghiên cứu, phát triển về Chi phí chất lượng và Ishikawa đơn giản hóa các công cụ thống kê để kiểm soát chất lượng và sáng tạo ra “Chu trình chất lượng”. Đến thập niên 70-80 thế kỷ 20, Mỹ bắt đầu áp dụng TQM.

TQM có các đặc điểm sau:

  • Khách hàng là tiêu điểm số 1, thực hành  PDCA (Plan – Do – Check – Action).
  • Chất lượng tổng hợp là số ưu tiên 1 để cạnh tranh.
  • Con người là nguồn lực số 1, cần phân quyền thích hợp,  thực hành QCC (Quality Control Circle).
  • – Cơ cấu tổ chức linh hoạt và Quản lý chéo.
  • Đảm bảo thông tin và áp dụng SPC ( quản lý chất lượng bằng các công cụ thống kê) để liên tục cải tiến.
  • Chất lượng được tạo nên bởi sự tham gia của mọi người.
  • Chất lượng bắt đầu bằng đào tạo và kết thúc bằng đào tạo.
  • Đảo bảo mọi người và cả xã hội đều có lợi.
  • Chất lượng được tạo bởi sự tự giác, ý thức tự quản, chia sẻ, hợp tác tích cực, cùng có lợi.
  • Quản lý bằng cách triển khai hệ thống chính sách toàn công ty.
  • – Cơ cấu tổ chức linh hoạt, quản lý chức năng chéo.
  • Quản lý dựa trên sự kiện có được bởi thống kê và thông tin chính xác, kịp thời
  • Khuyến khích các ý tưởng cải tiến, sáng tạo.
  • Gạt bỏ sợ hãi, e dè, Tự hào về nghề nghiệp.

Thường xuyên xem xét, đánh giá nội bộ bởi các cấp. Cùng với việc áp dụng triết lý Deming, nhiều kỹ thuật quản lý như Nhóm chất lượng, Kiểm soát qúa trình bằng thống kê, TQM đã được áp dụng khởi đầu ở Nhật, sau đó lan truyền sang Đài loan, Hàn quốc, TQM phong cách Nhật Bản được phổ biến tại Mỹ từ thập niên 70 thế kỷ 20. Phương pháp này đã làm thay đổi chiến lược chất lượng (thay vì số lượng) và nay đã được phổ biến trên toàn thế giới. TQM được giới thiệu, triển khai tại Việt Nam từ 1996 nhưng chưa được phát triển bởi DN tập trung hơn vào ISO 9001. Sau khi đạt ISO, một số doanh nghiệp hàng đầu tại Việt Nam đã bắt đầu áp dụng TQM theo mô hình Giải thưởng Chất lượng Quốc gia.

Mục đích Nhằm tối ưu hoá cho tổng hợp các yếu tố :

  • Chất lượng .
  • Chi phí.
  • Giao hàng: đúng thời gian, địa điểm, số lượng, chủng loại…
  • An toàn cho nhân viên, xã hội và môi trường.

khai-niem-quan-ly-chat-luong-toan-dien-tqm

Lợi ích

  • Giảm chi phí.
  • Thỏa mãn nhu cầu khách hàng và xã hội.
  • Cải tiến dịch vụ.
  • Gia tăng thị phần.
  • Thỏa mãn khách hàng nội bộ.
  • Đạt được sự cam kết thực hiện từ nhân viên.
  • Liên tục cải tiến.
  • Thành công bền vững.

Triết lý

  • Chất lượng là khả năng thỏa mãn nhu cầu của thị trường với chi phí thấp nhất. Hãy sáng tạo chất lượng và theo đuổi sản phẩm tốt nhất để vượt quá sự mong mỏi của khách hàng và làm vui thích họ.
  • Trách nhiệm chất lượng trước hết là của lãnh đạo.
  • Hướng đến khách hàng, Chiếm giữ và nâng cao lòng tin của khách hàng thường xuyên & trung thành sẽ mang lại thị phần và lợi nhuận.
  • Quản lý theo quá trình, Linh hoạt trong tổ chức, Ủy quyền mạnh mẽ, Phát huy sáng tạo, Hợp tác & Làm việc nhóm, Trân trọng nguồn nhân lực có trách nhiệm, đạo đức và đa năng.

Sưu tầm                                               

TQM là gì?

1. TQC là gì?

TQC là từ viết tắt của Total Quality Control (điều khiển chất lượng tổng thể trong toàn công ty).

Theo định nghĩa của JIS về thuật ngữ trong lĩnh vực quản lý chất lượng, để thực hiện việc quản lý chất lượng một cách có hiệu quả cần có sự kết hợp toàn diện của tất cả các bộ phận trong đó bao gồm bộ phận điều tra thị trường, bộ phận nghiên cứu phát triển sản phẩm, bộ phận lên kế hoạch sản phẩm, bộ phận thiết kế, chuẩn bị sản xuất, bộ phận đặt hàng, chế tạo, kiểm tra, dịch vụ chăm sóc sau bán hàng, bộ phận tài vụ, bộ phận nhân sự, đào tạo nhân viên…; về thành phần tham gia cần có sự kết hợp của cán bộ kinh doanh, cán bộ quản lý, cán bộ giám sát, công nhân viên. Theo đó, TQC được định nghĩa là sự quản lý mang tính toàn diện trên tổng thể công ty.

TQC tại Nhật được thành lập dựa trên sự thống nhất giữa lĩnh vực thống kê suy luận (inferential statistics) áp dụng trong công nghiệp Nhật Bản và lĩnh vực quản lý chất lượng mang tính thống kê được du nhập từ Mỹ. Sau đó, Mỹ mô phỏng TQC của Nhật và đưa thêm những yếu tố quản lý vào trong điều khiển chất lượng và cho ra đời TQM.

Tại Nhật, từ năm 1996 khái niệm TQC được chuyển thành TQM, và hiện nay tên gọi TQM được sử dụng khá rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất kinh doanh của Nhật.

2. TQM là gì?

Như đã trình bày bên trên, TQM là tên viết tắt của cụm từ Total Quality Management (quản lý chất lượng tổng thể). 

Theo định nghĩa của JSQC (tổ chức quản lý chất lượng Nhật Bản), TQM là phương pháp vận hành tổ chức kinh doanh một cách có hiệu quả và có hiệu suất để thích ứng với những biến đổi của môi trường kinh doanh; bằng cách thực hiện đa dạng các biện pháp để thu được những cải thiện và cách tân trong việc nâng cao hiệu quả duy trì tổ chức của hệ thống dựa trên sự đồng thuận tham gia của toàn bộ công ty. Mục đích của TQM là cung cấp những dịch vụ, sản phẩm làm thỏa mãn người lao động, thỏa mãn nhu cầu của khách hàng và xã hội về mặt chất lượng, từ đó hướng tới sự thành công mang tính dài hạn trong hoạt động kinh doanh của công ty. Nói một cách đơn giản, TQM không chỉ là hoạt động tránh những phiền toái đối với khách hàng mà còn là hoạt động nâng cao chất lượng của sản phẩm và dịch vụ để nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

3. Lịch sử của TQC・TQM

Bước vào đầu thế kỷ 20, chất lượng các sản phẩm công nghiệp phụ thuộc rất nhiều vào việc kiểm tra của những người thợ có tay nghề cao. Năm 1924, tiến sỹ Shewhart thuộc phòng nghiên cứu Bell của Mỹ đã phát minh ra biểu đồ quản lý được xem là phương pháp đảm bảo tính thống nhất trong chất lượng sản phẩm của những sản phẩm được sản xuất hàng loạt.

Kể từ đây, quản lý chất lượng mang tính thống kê chính thức được bắt đầu. Cùng với sự tiến bộ của kỹ thuật đo lường, biểu đồ quản lý sản xuất được áp dụng tại Mỹ từ năm 1930, sau đó lan sang nước Anh và nhờ những ảnh hưởng của chiến tranh thế giới thứ 2 biểu đồ quản lý được phát triển rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất. Dưới sự chỉ đạo của quân đội, để cơ sở sản xuất có thể sản xuất được những mặt hàng rẻ và có chất lượng tốt phục vụ quân nhu, một bộ phận cơ sở sản xuất đã được áp dụng biểu đồ quản lý này. Năm 1942, biểu đồ quản lý đã được công bố rộng rãi và được sử dụng như một công cụ mang tính chiến lược trong hoạt động quản lý kinh doanh và quản lý chất lượng. Nhờ đó, trong thời chiến, nền sản xuất của Mỹ luôn duy trì được trạng thái sản xuất mạnh về cả chất và lượng. Quản lý chất lượng mang tính thống kê được du nhập vào Nhật ngay sau khi chiến tranh thế giới thứ 2. Sau chiến tranh, theo thỉnh cầu của GHQ (Tổng bộ tư lệnh tối cao của quân đội liên hợp quốc), GE (General Electric)  và WE (Western Electric)  phái cử hai kỹ sư tới Nhật trực tiếp chỉ đạo quản lý chất lượng của hệ thống truyền thông (đặc biệt là ống chân không), kể từ đó, khái niệm quản lý chất lượng tại Nhật chính thức được bắt đầu.

Vào thời gian này, chất lượng của thiết bị truyền thông rất kém, đường truyền thường xuyên gặp trục trặc và việc gọi điện cũng gặp rất nhiều khó khăn. Việc sử dụng đường truyền không dây lại luôn có những mối lo rình rập từ hệ thống trinh thám của Mỹ và Nga, vì lý do đó, GHQ đã khẩn trương áp dụng những biện pháp quản lý chất lượng mang tính thống kê để nhanh chóng hoàn chỉnh hệ thống liên lạc trong nước Nhật. Quản lý chất lượng mang tính thống kê đã cung cấp những biện pháp ưu việt giúp những nhà kinh doanh có những phán đoán mang tính khách quan dựa trên những vấn đề thực tế, và được giới sản xuất kỳ vọng là biện pháp để quản lý và phân tích các công đoạn sản xuất.

Trong năm 1949, hiệp hội tiêu chuẩn Nhật Bản và tổ chức liên minh khoa học kỹ thuật Nhật Bản đã tổ chức những buổi hội thảo về quản lý chất lượng, từ đó quản lý chất lượng tại Nhật được phát triển một cách rộng rãi.

Giới sản xuất của Nhật đã cho rằng, thất bại của Nhật trong thế chiến thứ 2 là do sự yếu kém về khoa học kỹ thuật. Năm 1950 Nhật mời tiến sỹ William Deming tới phát biểu trong những buổi hội thảo về quản lý chất lượng mang tính thống kê. Deming đã tham gia vào khóa đào tạo 8 ngày về quản lý chất lượng mang tính thống kê, ông đã đi sâu vào nội dung về biểu đồ quản lý và mẫu thử. Ông cũng đã mở khóa quản lý chất lượng dành cho những nhà kinh doanh tại Hakone, trong buổi hội thảo, ông đã vẽ vòng tròn Deming sau đó sơ đồ này được trừu tượng hóa và ngày nay nó được biết tới như vòng tròn PDCA. Đối với những nhà kinh doanh, sau khi tham gia những buổi hội thảo này, họ đã nhận thức được tầm quan trọng của việc quản lý chất lượng trong toàn bộ công ty.Vong-tron-deming-deming-circle

Tiến sỹ Deming đã nhấn mạnh, chất lượng nếu được xem xét mang tính thống kê, bắt buộc phải có sự chỉ đạo của những người kinh doanh. “Tôi tới đây, không đơn thuần chỉ để nói chuyện về chất lượng mà tôi đã giải thích với những người làm kinh doanh về trách nhiệm của họ. Trách nhiệm của người kinh doanh là gì? Trước hết người làm kinh doanh phải biết được điều này, hãy học thật nhiều về trách nhiệm, rồi đi tới hành động”. Những học giả, những người hoạt động kinh doanh, kỹ sư tham gia buổi hội thảo này sau này đã trở thành nền tảng cho việc phát triển quản lý sản xuất của Nhật. Việc vận dùng biểu đồ quản lý và lấy mẫu thử từ đó đã được những người tham gia buổi hội thảo vận dụng và phát triển trong hoạt động sản xuất.

Những nội dung trong khóa đào tạo 8 ngày đã được ghi chép lại và được in thành cuốn sách mang tên “ Deming’ Lectures on Statistical Control of Quality”, số tiền thu được từ những cuốn sách này đã được quyên tặng cho hội liên minh khoa học kỹ thuật Nhật Bản để thành lập giải thưởng Deming. Năm 1954 tiến sỹ Jullan đã được mời tới Nhật để tham gia vào buổi hội thảo dành cho những nhà kinh doanh và nhà quản lý, buổi hội thảo này đã sau này được biết tới là công cụ dành cho những nhà kinh doanh trong hoạt động quản lý chất lượng.

Sau này, quản lý chất lượng đã được lan rộng trong ngành sản xuất, cũng từ đó, chất lượng hàng hóa của Nhật được cả thế giới biết tới như danh từ chỉ chất lượng cao. Trước những thành quả này của Nhật, Mỹ đã quay trở lại để học TQC của Nhật và thêm vào những yếu tố quản lý phù hợp với tình hình thực tế trong nước để cho ra đời TQM. Với cách làm đó, Mỹ đã lấy lại được năng lực cạnh tranh và TQM cũng đã được giới sản xuất kinh doanh trên toàn thế giới biết tới.

Tại Nhật, thời vận cho sự chuyển đổi khái niệm TQC thành TQM cũng đã tới, năm 1996 tổ chức liên minh khoa học kỹ thuật Nhật Bản đã chuyển tên TQC thành TQM, sau đó các hoạt động quản lý chất lượng cho toàn bộ công ty được gọi chung là TQM, và được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất kể cả trong Toyota Group, hướng tới những hoạt động nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

Thực hiện: Nguyễn Sinh Côn & Nguyễn Mạnh Việt 

Thiền và nghệ thuật của Balanced Scorecard (BSC)

Mô hình BSC là một khái niệm về quản lý có cách tiếp cận tương tự như Thiền trong Phật giáo, một nguyên tắc nhắc nhở chúng ta rằng hành trình cũng chính là đích đến và công tác quản trị năng suất bắt buộc phải là một quá trình liên tục không ngừng.

Tuy nhiên, chính định nghĩa được tối giản đến tận cùng như vậy lại khiến người ta khó nắm bắt được bản chất đúng đắn của BSC. Khái niệm này không ngừng được đúc rút, cô đọng lại đến mức hầu như người ta không thể tìm thấy bất cứ hướng dẫn áp dụng nào. Kết quả tất yếu là nhiều yếu tố quan trọng và ý nghĩa nhất của BSC đã không được lĩnh hội, tiếp nhận đúng đắn. Mô hình BSC vừa mang tính khoa học, vừa mang tính nghệ thuật. Đó là một qui trình vận động không ngừng và điều chỉnh thường xuyên để thích ứng với những thay đổi của các nguồn lực bên ngoài và những điều chỉnh quy trình từ bên trong. Bạn sẽ lượm lặt tích luỹ kiến thức, kinh nghiệm ngay trên hành trình của mình. Dưới đây là một vài nguyên tắc có thể làm “kim chỉ nam” định hướng cho bạn trên con đường vận dụng BSC của mình. 

1. Nhìn nhận một cách cân bằng

Mô hình BSC cho phép các công ty có thể xem xét, và quan trọng nhất là quản lý các yếu tố ảnh hưởng đến hoạt động của doanh nghiệp. Cụ thể là các thẻ điểm sẽ giúp đo lường mức độ  tiến triển trong 4 mảng sau:

– Triển vọng tài chính: các cổ đông đánh giá về chúng ta như thế nào?

– Triển vọng khách hàng: Các khách hàng nhìn nhận chúng ta như thế nào?

– Triển vọng quy trình nội bộ: Các quy trình của chúng ta hiệu quả đến mức độ nào?

– Năng lực học hỏi và triển vọng phát triển: Chúng ta nhanh nhạy như thế nào?

Bốn triển vọng này trong mô hình BSC được xem là một cơ cấu chung hiệu quả cho hầu hết các tổ chức. Tuy nhiên bạn cũng đừng tự giới hạn mình chỉ trong 4 yếu tố cố định này.

Đa số các doanh nghiệp cho rằng 4 triển vọng này là đã hợp lý và đầy đủ rồi, tuy nhiên không có quy tắc nào nói rằng bạn không thể chọn lựa hoặc bổ sung những triển vọng khác. Chẳng hạn một số doanh nghiệp muốn BSC của công ty mình phải đặc biệt chú trọng đến trách nhiệm xã hội, do đó họ bổ sung thêm một tiêu chí thứ 5 là gọi là “triển vọng môi trường” hay “triển vọng xã hội”. Một số khác lại thêm vào triển vọng cho nhà cung cấp và đối tác để quản lý các đối tượng quan trọng này. Các tổ chức không vì lợi nhuận thường không quá đặt nặng mối quan hệ giữa triển vọng khách hàng và triển vọng tài chính, bởi vì tài chính ở đây chỉ là phương tiện để đạt được các mục tiêu phi tài chính.

2. Xác định số thang đo hợp lý               

Nhiều công ty xem BSC như thể một bài tập trắc nghiệm, đánh dấu vào danh sách hàng loạt các lựa chọn cho sẵn. Họ cứ mải miết bám theo một danh sách lê thê các thang đo chẳng mấy hữu ích. Hay tệ hơn nữa là họ cứ nhất nhất bám chặt vào quy chuẩn 15 hay 20 thang đo cho mỗi thẻ điểm mà không cần quan tâm đến ý nghĩa thực sự của các yếu tố này. Tôi thậm chí biết một công ty đã cố gắng “gọt đầu cho vừa nón” bằng cách chuyển các thang đo vốn đã quá tải trong triển vọng khách hàng/quy trình của họ sang để lấp đầy cho triển vọng sáng tạo vốn đang nghèo nàn về thông tin.

Trong việc xác định chính xác thang đo cũng như số lượng thang đo cần thiết cho bảng điểm của bạn, không nhất thiết phải bắt đầu bằng cách liệt kê hàng loạt các khả năng. Bạn không thể tổng hợp trước khi bạn học cách phân chia. Xem xét các thẻ điểm qua thời gian sẽ giúp bạn xác định được các động năng phát triển chính xác nhất cho hoạt động của tổ chức cũng như giới hạn số lượng các chỉ số ở mức phù hợp nhất.

3. Sử dụng các thẻ điểm theo thứ tự

Các thẻ điểm không cần thiết phải phản ánh cấu trúc tổ chức nhằm tạo nên sự tương thích

Nhằm thiết lập sự tương thích, các thẻ điểm nên được thiết kế theo hướng “đổ dọc xuống” xuyên cơ cấu tổ chức, thậm chí xuống tới mức thẻ điểm cho từng cá nhân. Người ta thường hiểu lầm rằng các thẻ điểm bắt buộc phải phản ánh cơ cấu tổ chức, nhưng thật ra không cần thiết như vậy. Để đạt được sự tương thích không bắt buộc phải xây dựng các thẻ điểm riêng cho từng phòng ban bộ phận. Nếu bạn chỉ đơn thuần sắp lớp các thẻ điểm theo hệ thống cấp bậc công ty thì bạn rất dễ bỏ qua những động năng phát triển quan trọng.

Lấy ví dụ, thẻ điểm dự án theo dõi và cung cấp các thông tin như: cách thức sáng tạo nào đang được áp dụng? Tiến độ dự án như thế nào? Các khách hàng nội bộ đánh giá kết quả dự án như thế nào? Dự án đã tiết kiệm chi phí hay thu về được bao nhiêu lợi nhuận cho tổ chức? Các dự án rõ ràng đại diện cho một phần lớn các hoạt động của công ty, nhưng lại không được phản ánh tổng quan trong sơ đồ tổ chức. Hoặc một ví dụ khác là xem xét các thẻ điểm theo dõi các kênh liên lạc với khách hàng, mô tả những thuộc tính đặc trưng của các cửa hàng bán lẻ và trung tâm tiếp nhận điện thoại. Các kênh này rõ ràng không được thể hiện trong cơ cấu tổ chức nhưng lại đóng vai trò hết sức mật thiết, chi phối hoạt động của doanh nghiệp. Tương tự như vậy, những thẻ điểm theo dõi các nhà cung cấp cũng đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc khoanh vùng, chọn lọc hợp lý những nhà cung cấp làm ăn hiệu quả nhất với doanh nghiệp.

4. Tương thích với các bản đồ chiến lược

Bản đồ chiến lược là công cụ thực hiện việc truyền thông và hợp tác.

Một bản đồ chiến lược mô tả mối quan hệ nguyên nhân – hệ quả giữa các chỉ số đo lường trong một hệ thống thẻ điểm với nhau. Việc thống kê kiểm tra chéo các mối quan hệ này với nhau là một biện pháp tốt nhưng đừng lạm dụng chúng. Các tổ chức thích định lượng thường có khuynh hướng không chỉ xác định mối quan hệ giữa các chỉ số mà còn muốn đúc rút thành quy chuẩn những tác động, độ nhạy hay thậm chí giả lập các kết quả.

Các bản đồ chiến lược không phải là một cơ chế dự đoán. Một bản đồ chiến lược đúng nghĩa lý giải rằng nếu bạn đào tạo đội ngũ tốt, họ sẽ vận hành những quy trình một cách suôn sẻ nhịp nhàng, tạo ra sự hài lòng vui vẻ cho khách hàng, kết quả là bạn thu được những kết quả đáng phấn khởi. Nhưng trong thực tế, những mối quan hệ không chỉ đơn thuần một chiều và logic này có thể được diễn dịch bằng một cách khác: một bản báo cáo tài chính “sáng bừng” sẽ xây dựng hình ảnh tích cực cho doanh nghiệp, từ đó thu hút nhiều khách hàng mới, kết quả là tổ chức có điều kiện để đầu tư vào khâu thiết lập những quy trình hiệu quả hơn cũng như có thể thu hút và giữ chân người tài tốt hơn.

Tuy nhiên những mối quan hệ này cũng không phải chỉ đơn thuần thẳng hàng như vậy. Nếu một quy trình bị phá vỡ và sự hài lòng của khách hàng sụt giảm, bạn cần tập trung nhân lực để khắc phục sự cố quy trình này. Điều đó có nghĩa là những nhân viên ấy sẽ không thể chu đáo trong việc chăm sóc phục vụ khách hàng trong một khoảng thời gian. Tuy nhiên khách hàng cũng không phải chờ lâu trước khi mọi thứ bắt đầu được cải thiện một cách bền vững và lâu dài. Hãy luôn ghi nhớ các bản đồ chiến lược là một công cụ phục vụ cho truyền thông và hợp tác hơn là một công cụ kiểm soát.

5. Kết hợp những thấu hiểu định tính

Bạn sẽ thực sự chạm đến cốt lõi của sự thấu hiểu năng lực doanh nghiệp khi biết cách kết hợp những dữ liệu thô với các thông tin định tính. Bạn sẽ rất dễ “sụp bẫy” và sa lầy nếu chỉ nhất nhất sử dụng số liệu để lý giải cho tất cả mọi việc. Đặc biệt trong lĩnh vực phân tích mối quan hệ khách hàng, các tổ chức thường có xu hướng lạm dụng những phân tích định lượng. Xu hướng này sẽ giúp bạn tinh thông về tất cả mọi con số, nhưng để thực sự thấu hiểu hành vi con người thì không cần như vậy. Để nắm bắt các chỉ số như sự hài lòng của khách hàng hoặc quan hệ với nhà cung cấp thì các phân tích định tính sẽ giúp bạn có cái nhìn sâu sắc và chính xác hơn.

Hãy xem xét những đúc rút bằng cách phỏng vấn khoảng 20 khách hàng. Mặc dù không thu được những con số thống kê rõ ràng nhưng các thông tin tổng hợp từ những cuộc trao đổi này sẽ giúp bạn có cái nhìn rõ ràng, bao quát và rất ý nghĩa về hình ảnh của tổ chức trong nhận thức của khách hàng. Gần đây tôi có biết một công ty thực hiện phân tích định tính các mối quan hệ với nhà cung cấp. Theo định kỳ, cả giám đốc thu mua của công ty và nhà cung cấp đều được yêu cầu đánh giá về mối quan hệ của họ, bằng cách cho điểm từ 1 đến 10. Nếu đánh giá này quá khác biệt thì một cuộc phân tích định tính sẽ được tiến hành sau đó để tìm hiểu nguyên nhân sâu xa của vấn đề. Những cuộc phỏng vấn và các hình thức tập hợp dữ liệu định tính khác sẽ cung cấp cho bạn sự hiểu biết sâu xa hơn về các thang đo. Và cũng đừng quên thỉnh thoảng chỉ đơn giản là dừng lại và hỏi tất cả mọi người liệu họ vẫn cảm thấy hài lòng hay không.

6. Lập kế hoạch cho những phát sinh ngoài dự tính

Sẽ là thiển cận nếu bạn giả định rằng mọi thứ sẽ đi đúng theo trình tự kế hoạch đặt ra. Luôn có những thay đổi bất ngờ xuất hiện, chẳng hạn những thay đổi về luật lệ, đối thủ tung ra những công nghệ cạnh tranh mới hay một cơn “hắt hơi nhảy mũi” nào đó trong điều kiện kinh tế toàn cầu. Rất nhiều nhân tố có thể làm vô hiệu hoá những chiến lược bạn dày công xây đắp. Các tổ chức nên liên hệ những chỉ số hoạt động chính với các chỉ số rủi ro chính, cụ thể là liên hệ chương trình Quản lý hoạt động doanh nghiệp với chương trình Quản lý rủi ro doanh nghiệp. Chính cách suy nghĩ “vượt trước thời cuộc” như vậy sẽ giúp công ty bạn chuẩn bị cho những rủi ro có thể xảy ra cũng như cách thức xử lý, bảo đảm công tác quản lý rủi ro luôn hiệu quả về mặt chất lượng và thời gian.

Một hệ thống BSC tốt là một quá trình có khả năng thích ứng với những điều kiện ngoại cảnh thay đổi liên tục – dù đã được hoạch định hay chưa – cũng như thích ứng với những hoạt động cải tổ nội bộ, chính nhờ vậy mà những doanh nghiệp có thể học hỏi từ chính những trải nghiệm của mình trên hành trình.

Quan trọng hơn, chính kết quả rút tỉa từ những cuộc thảo luận thẳng thắn về những rủi ro có thể xảy ra sẽ giúp nâng cao chất lượng trong việc xem xét các dự thảo chiến lược. Một tổ chức sẵn sàng thảo luận và lập kế hoạch xử lý những rủi ro, cho dù là những rủi ro hiếm gặp nhất, thật sự là một tổ chức có hệ thống quy chuẩn vững chắc cũng như có triển vọng thành công lớn. 

7. Luôn chú trọng việc xem xét

Hầu hết các thẻ điểm đều được sử dụng như một cơ cấu quản lý và các công ty lại có xu hướng chỉ thu thập thật nhiều số liệu rồi để nằm im trên giấy. Mục tiêu quan trọng nhất của BSC là gióng lên hồi chuông kêu gọi sự thảo luận thẳng thắn để cuối cùng thiết lập nên một chiến lược quản lý chặt chẽ. Ngay cả những con số chắc chắn nhất cũng dựa trên những giả thuyết chiến lược về. Một bảng điểm thông minh sẽ cho bạn biết tình trạng tiến thoái lưỡng nan trong kinh doanh để cân naắc. Những tình huống như vậy đòi hỏi việc xem xét lại và thảo luận thêm, và việc sẵn sàng đối mặt với tình trạng tiến thoái lưỡng nan trong vấn đề kinh doanh là một dấu hiệu cho thấy bạn thật sự đã hiểu vấn đề trước khi đưa ra hướng giải quyết.

Trong kỹ thuật Thiền của Phật Giáo, người thực sự làm chủ được quá trình này có khả năng phát hiện ra một số nhân tố chính làm động lực dẫn dắt mọi yếu tố khác và đưa chúng trở về với bản ngã thuần khiết nhất của mình. Việc quản lý năng lực cũng tương tự như vậy. Nếu bạn muốn tiến hành mọi thứ một cách bài bản thì không được vội vã, nôn nóng bằng cách lao đầu tìm kiếm những “thuốc giảm đau” nhất thời. Hãy luôn nhớ, bản thân cuộc hành trình chính là mục tiêu cao nhất của chính cuộc hành trình ấy. Khởi đầu bạn có thể vay mượn học hỏi những cách thức của người khác, nhưng đến khi bạn thực sự có thể biến việc quản lý năng lực trở thành một quá trình liên tục không ngừng thay vì một hoạt động được chăng hay chớ bị chi phối bởi tài chính; chỉ khi đó bạn sẽ bắt đầu nhận thấy mỗi ngày qua đều là một ngày mới mà bạn “vỡ lẽ” và được “khai sáng” không ngừng.

Tác giả: Frank Buytendijk – Phó chủ tịch Ban quản lý hoạt động doanh nghiệp

Nguồn: PACE The Training Times

Tranh cử tổng thống Mỹ dưới góc nhìn của “Balanced Scorecard”

donald-trump-1439484135450.jpgNăm 2015 có lẽ sẽ đi vào lịch sử tranh cử tổng thống Mỹ như một trong những năm “lạ” nhất, theo cả nghĩa tích cực lẫn tiêu cực. Và trung tâm của cái sự “lạ” đó, không ai khác chính là cái tên: Donald Trump. Trump đã “nhảy bổ vào chiến dịch tranh cử tổng thống Mỹ theo đúng nghĩa đen của từ này” (như lời nhận xét của một nhà nghiên cứu chính trị), và chưa bao giờ thái độ của công chúng với một ứng viên lại phân cực đến thế: hoặc vô cùng mến mộ, hoặc vô cùng ghê tởm.

“Các ông nói, còn tôi làm!”

“Thằng hề chính trị” là từ mà nhiều người dùng để mô tả về chân dung tranh cử của Donald Trump. Quả thật, lịch sử nước Mỹ chưa từng xuất hiện một ứng viên tổng thống… mất tư cách đến thế: từ cách ăn nói bạt mạng, những nhận xét đầy màu sắc phân biệt chúng tộc và giới tính cho đến những ý tưởng cải cách khôi hài. Nhưng mặc kệ những lời chỉ trích, Trump vẫn liên tục dẫn điểm so với các ứng cử viên tỏ ra “đoan chính” khác. Chiêu bài của Trump thực ra rất đơn giản: đánh vào cảm xúc của công chúng vốn đã quá chán ngán với những nhà lãnh đạo chỉ giỏi nói mà không giỏi làm.

“Chúng ta bị dẫn dắt bởi những kẻ rất, rất ngốc” là một trong những phát ngôn “sốc” nhất của Trump. Trump còn mỉa mai rằng chẳng mấy người trong giới cầm quyền Mỹ có thể điều hành nổi một công ty của ông. Còn mức lương cao nhất mà giới CEO của các tập đoàn Mỹ đang nhận là đáng hổ thẹn vì họ chẳng được trò trống gì. Những ngôn từ thực dụng và luôn hướng đến kết quả đã thường xuyên được Trump sử dụng: “Tôi sẽ tạo ra những thương vụ tuyệt vời”, “tôi sẽ không bao giờ có những giao dịch tệ hại như thế”. Dù yêu hay ghét Trump, công chúng cũng không thể phủ nhận Trump đã nói ra điều mà họ mong muốn từ trong sâu thẳm: những lời hứa hẹn của các nhà lãnh đạo sẽ được hiện thực hóa, và những chiến lược quốc gia, chiến lược doanh nghiệp “đẹp như mơ” sẽ không chỉ là chuyện trên giấy!

Để chiến lược quốc gia và doanh nghiệp không còn là chuyện trên giấy

“Cơn sốt Trump” đã hạ nhiệt dần so với lúc đầu, khi mà bản thân những lời Trump nói cũng bộc lộ chính những mâu thuẫn với những gì Trump làm trong thực tế. Nhưng nó đã khiến cho giới lãnh đạo không chỉ ở Mỹ mà còn nhiều quốc gia khác buộc phải nhìn thẳng vào một vấn đề: tại sao chuyện thực thi một chiến lược cho quốc gia hay cho doanh nghiệp của mình trong thực tế lại khó khăn đến thế? Do chiến lược dở ư? Không hẳn! Một chiến lược được mang ra tranh cử hẳn là đã phải được xây nên bởi bao nhiêu cái đầu uyên bác, chưa kể là phải sống sót được qua bao nhiêu vòng “ném đá” của công chúng. Do nhà lãnh đạo thiếu tâm hay thiếu khả năng ư? Có thể có một phần như vậy, nhưng khó mà tin những người được công chúng chọn lựa trong một cuộc bầu cử dân chủ như ở Mỹ là những người hoàn toàn không có chút năng lực nào!

bsc_typo.jpgTheo Balanced Scorecard (thường được dịch là “Thẻ Điểm Cân Bằng”, gọi tắt là BSC) – công cụ quản trị chiến lược hữu hiệu và phổ biến nhất thế giới hiện nay do hai Tiến sĩ thuộc đại học Harvard là Robert Kaplan và David Norton nghiên cứu và công bố, những nguyên nhân phổ biến dẫn đến sự thất bại của một chiến lược là:

Thứ nhất, chiến lược thường được vạch ra dưới dạng những bản tuyên ngôn rất “kêu” như “thành một nước công nghiệp hàng đầu”, hay “trở thành công ty dẫn đầu thị trường về…”. Dễ thấy những chiến lược kiểu này quá mơ hồ, không được cụ thể thành những mục tiêu rõ ràng để những người liên quan đến nó có thể dựa vào đó mà thực thi. Năm 1958, tổng thống Kennedy từng “xóa sổ” một bản tuyên ngôn gồm 8 điều đao to búa lớn kiểu như vậy của NASA bằng một mục tiêu vô cùng cụ thể, ngắn gọn và có thời hạn rõ ràng: “Quốc gia này nên tự hứa với mình là, trước khi thập kỷ này kết thúc, sẽ đạt được mục tiêu đưa một người lên mặt trăng và đưa anh ta trở về trái đất an toàn”. Và chuyện ngành hàng không vũ trụ Hoa Kỳ đã thực thi chiến lược đó như thế nào là chuyện ai cũng đã được chứng kiến.

Một nguyên nhân khác mà Balanced Scorecard cũng chỉ ra là khát khao hiện thực hóa chiến lược thường bị “tắc” lại ở cấp lãnh đạo mà không đi xuống được đội ngũ triển khai bên dưới, không làm cho chiến lược tổ chức trở thành một phần trong công việc hàng ngày của họ. Phỏng vấn một nhóm lãnh đạo bất kỳ, thế nào cũng “tóm” được một người than thở hệt như Donald Trump đã than, chỉ khác là hai chủ thể trong câu được đổi vị trí: “Chúng ta đang phải dẫn dắt những người rất, rất ngốc!”.

Ngoài ra, còn có những nguyên nhân khác như: các chủ thể trong quá trình triển khai chiến lược không có sự kết nối chung, thiếu sự phối hợp đồng bộ; hay sự biến động liên tục của môi trường xung quanh dễ khiến cho một chiến lược dài hạn trở nên cứng nhắc, thiếu tính linh hoạt…

Rất nhiều cơ quan chính phủ lẫn tập đoàn kinh doanh nổi tiếng của Mỹ như Hạ viện Hoa Kỳ, Cơ quan Không lực Hoa Kỳ, Thủy quân lục chiến Hoa Kỳ, tập đoàn vận chuyển hàng hóa UPS, hãng viễn thông Verizon… đã áp dụng  “Phương pháp 9 bước” nổi tiếng của Balanced Scorecard Institute (BSI) Hoa Kỳ để hoạch định và triển khai chiến lược thành công. Ở các quốc gia khác thì có ngân hàng Tokyo Mitsubishi, công ty điện tử Philips Bộ Quốc Phòng Anh, Sở Cảnh Sát Hoàng gia Canada…. Và hiện 80% tập đoàn trong Top 500 Fortune trên khắp thế giới đã áp dụng phương pháp Balanced Scorecard để triển khai chiến lược của mình và nhờ vậy họ đã làm được nhiều chuyện đáng nể chứ không chỉ là nói!

(Trường PACE)

Balanced scorecard là gì?

Tư vấn thiết lập KPI, Tư vấn thiết lập KPI theo Balanced Scorecard, Đào tạo và huấn luyện Balanced Scorecard, balanced scorecard thẻ điểm cân bằng, balanced scorecard là gì, balanced scorecard example, balanced scorecard of vinamilk, balanced scorecard Vietnam, balanced scorecard pdf, bảng điểm cân bằng, mô hình bsc là gì, mô hình thẻ điểm cân bằng, thẻ điểm cân bằng pdf, thẻ điểm cân bằng của vinamilk, sách thẻ điểm cân bằng, ứng dụng thẻ điểm cân bằng, thẻ điểm cân bằng download, thẻ điểm cân bằng ebook, mô hình bsc là gì, kpi mẫu, chỉ tiêu kpi là gì, cách xây dựng kpi, kpi là gì trong marketing, cách tính kpi, kpi là gì Wikipedia, kpi đánh giá hiệu quả công việc, kpi là viết tắt của từ gì, kpis là gì, what is kpi, kpi mẫu, cách xây dựng kpi, kpi là gì trong marketing, kpi đánh giá hiệu quả công việc, cách tính kpi, kpi viết tắt của từ gì, bsc và kpi là gì, ứng dụng bsc và kpi trong quản trị doanh nghiệp, bsc trong viễn thông là gì, bsc là viết tắt của từ gì, bsc viết tắt của từ gì, bsc chung khoan, bsc kpi, bsc degree là gì,

Tư vấn thiết lập KPI,
Tư vấn thiết lập KPI theo Balanced Scorecard,
Đào tạo và huấn luyện Balanced Scorecard,
balanced scorecard thẻ điểm cân bằng,
balanced scorecard là gì,
balanced scorecard example,
balanced scorecard of vinamilk,
balanced scorecard Vietnam,
balanced scorecard pdf,
bảng điểm cân bằng,
mô hình bsc là gì,
mô hình thẻ điểm cân bằng,
thẻ điểm cân bằng pdf,
thẻ điểm cân bằng của vinamilk,
sách thẻ điểm cân bằng,
ứng dụng thẻ điểm cân bằng,
thẻ điểm cân bằng download,
thẻ điểm cân bằng ebook,
mô hình bsc là gì,
kpi mẫu,
chỉ tiêu kpi là gì,
cách xây dựng kpi,
kpi là gì trong marketing,
cách tính kpi,
kpi là gì Wikipedia,
kpi đánh giá hiệu quả công việc,
kpi là viết tắt của từ gì,
kpis là gì,
what is kpi,
kpi mẫu,
cách xây dựng kpi,
kpi là gì trong marketing,
kpi đánh giá hiệu quả công việc,
cách tính kpi,
kpi viết tắt của từ gì,
bsc và kpi là gì,
ứng dụng bsc và kpi trong quản trị doanh nghiệp,
bsc trong viễn thông là gì,
bsc là viết tắt của từ gì,
bsc viết tắt của từ gì,
bsc chung khoan,
bsc kpi,
bsc degree là gì,

Nhiều người khi mới tiếp cận “Balanced scorecard” thường thắc mắc: “Balanced scorecard nghĩa là gì?”. Cụm từ “ balanced scorecard” xuất phát từ Mỹ, nếu dịch sang tiếng Việt, e rằng khó tìm được cụm từ tương đương hoặc nếu có thì có thể gây hiểu nhầm không cần thiết cho người đọc. Vì vậy, tạm thời chúng ta nên sử dụng nguyên mẫu là “Balanced scorecard”, và gọi tắt là “BSC”.

Vào đầu thập niên 1990, hai Giáo sư Tiến sĩ Kaplan & Norton của trường Đại học Harvard là những người đầu tiên phát triển hệ thống Balanced scorecard. Hai giáo sư đã phát hiện một vấn đề khá nghiêm trọng là rất nhiều công ty có khuynh hướng quản lý doanh nghiệp chỉ dựa đơn thuần vào chỉ số tài chính. Điều này là phù hợp trong quá khứ, nhưng trong thế giới kinh doanh hiện nay đòi hỏi doanh nghiệp phải quản lý dựa trên một bộ các chỉ số đo tốt hơn và hoàn thiện hơn.

Chỉ số đo tài chính là cần thiết, nhưng chỉ số này chỉ cho chúng ta biết điều đã xảy ra trong quá khứ, nơi mà hoạt động kinh doanh đã xảy ra. Chỉ số tài chính không cho chúng ta biết vấn đề gì sẽ xảy ra ở phía trước và trong tương lai hoạt động doanh nghiệp sẽ ra sao. Điều này cho thấy, chúng ta đang điều hành doanh nghiệp tương tự như ta đang lái xe ô tô chỉ bằng cách nhìn vào gương chiếu hậu!

Vậy nói một cách đơn giản BSC là gì? BSC là một hệ thống quản lý, nó giúp cho doanh nghiệp thiết lập, thực hiện, giám sát, đo lường để đạt được các chiến lược & các mục tiêu của mình. Sau khi các doanh nghiệp thiết lập và phát triển các chiến lược, doanh nghiệp sẽ triển khai, thực hiện & giám sát chiến lược thông qua 4 khía cạnh: tài chính, khách hàng, quá trình hoạt động nội bộ, học tập & phát triển. Bốn khía cạnh này sẽ tạo ra sự khác biệt giữa doanh nghiệp thành công và doanh nghiệp thất bại. Bốn khía cạnh này có thể được diễn giải đơn giản như sau:

Tài chánh: doanh nghiệp đo lường và giám sát các yêu cầu & các kết quả về tài chính

Khách hàng: đo lường và giám sát sự thỏa mãn khách hàng và các yêu cầu về các kết hoạt động đáp ứng các nhu cầu đòi hỏi của khách hàng.

Quá trình nội bộ: đo lường & giám sát các chỉ số và các yêu cầu của các quá trình trọng yếu trong nội bộ doanh nghiệp hướng đến khách hàng

Học tập & phát triển: tập trung vào cách thức doanh nghiệp giáo dục & đào tạo nhân viên, nâng cao kiến thức và cách thức doanh nghiệp đã sử dụng các kiến thức này để duy trì lợi thế cạnh tranh trong thị trường.

Hai Giáo Sư Kaplan & Norton đã mô tả đơn giản mô hình BSC như sau (hình 1):

Các tính chất của mô hình BSC:

Từ mô hình trên, nếu xem xét tính thời gian từ dưới lên trên, chúng ta thấy rằng: ví dụ lợi nhuận đạt được tại thời điểm hiện nay của tổ chức, thực sự là kết quả của những điều đã được tổ chức thực hiện tại tháng trước, quý trước hoặc năm trước. Nếu một số các kỹ năng mới, kiến thức mới, hiện nay doanh nghiệp đưa vào áp dụng thì có thể sẽ tạo ra các kết quả tài chính và sự hiệu quả vào năm tới.

BSC bao gồm các khía cạnh nội bộ ( khía cạnh quá trình nội bộ rất quan trọng với mọi doanh nghiệp) lẫn khía cạnh bên ngoài (khía cạnh khách hàng cũng cực kỳ quan trọng với doanh nghiệp)

BSC hàm chứa các mối quan hệ nhân quả giữa các khía cạnh (hình 2):

Để thành công khía cạnh tài chính : doanh nghiệp cần phải thỏa mãn khách hàng để họ sẽ mua sản phẩm/ dịch vụ của mình, đồng thời doanh nghiệp cũng phải nâng cao hiệu quả về tài chính bằng cách cải tiến vượt trội các quá trình nội bộ quan trọng trong doanh nghiệp

Để thỏa mãn khách hàng: doanh nghiệp cần cải tiến vượt trội các quá trình tác nghiệp nội bộ để sản phẩm/ dịch vụ sẽ đáp ứng nhu cầu khách hàng

Để cải tiến các quá trình nội bộ: doanh nghiệp cần phải học tập & phát triển những điều cần thiết để phục vụ cho các quá trình nội bộ & khách hàng.

Mối quan hệ nhân quả BSC:

Tóm lại: BSC là một hệ thống quản lý nhằm thiết lập, triển khai thực hiện và giám sát việc đạt được các chiến lược, các mục tiêu của tổ chức một cách khoa học. Đồng thời BSC cũng đo lường đánh giá kết quả hoạt động của tổ chức trên cơ sở 4 khía cạnh: Tài chính, khách hàng, các quá trình nội bộ, học tập & phát triển. Từ đó giúp tổ chức phát hiện ra các cơ hội cải tiến & đột phá nhằm đem lại sự thành công & phát triển bền vững ở hiện tại và tương lai trong môi trường cạnh tranh ngày càng khốc liệt.

Việc đánh giá định kỳ sự mạnh / yếu của một tổ chức nên dựa vào 4 khía cạnh nêu trên, điều này cũng tương tự như chúng ta tiến hành khám sức khỏe định kỳ cá nhân, phải được các bác sĩ đánh giá dựa trên một bộ chỉ so đo hợp lý nhằm tránh các chẩn đoán nhầm lẫn khi chỉ dựa trên một vài chỉ số đo không phù hợp.

(Sưu tầm)

Page 1 of 1712345...10...Last »

Bệnh viện thẩm mỹ JW hàn quốc


Bệnh viện thẩm mỹ uy tín nhất tphcm


Cắt mí mắt hàn quốc đẹp


Nâng mũi s line ở đâu đẹp và an toàn


Nâng mũi s line bao lâu thì đẹp


Phẫu thuật hàm móm có nguy hiểm không


Phẫu thuật vẩu hàm trên


Điều trị khớp cắn ngược


Quy trình phẫu thuật hàm hô